Der Rennofen (experimentelle Archäologie des Spundloch Haufens)
Eisen aus Erde, Feuer, Luft und Wasser

in Zusammenarbeit mit der Fachschaft Chemie des Apian Gymnasiums Ingolstadt, insbesondere Herrn StD. Stegmüller.
Vielen Dank schon mal an dieser Stelle für die tatkräftige Unterstützung


Ziel:
Unter Bedingungen eines Feldlagers (kleinerer Rennofen) wird eine Eisenluppe im Rennofen erzeugt. Das Eisen muss nicht schmiedbar sein (dies ist Folgeversuchen vorbehalten). Der Rennofen wird in "freier" Natur aus Lehm aufgebaut und mittels eines 2 Kammer Blasebalgs (Bert Klier, siehe auch seine Ausgrabungen), eigener Herstellung ca. 12 bis 14 Stunden per Hand betrieben. Die Temperatur des Ofens wird subjektiv ohne weitere technische Hilfsmittel durch Sicht überwacht, dazu sind die Fähigkeiten eines gelernten Gießers (Sigi) und Schmieds (Bert) notwendig.

Randbedingungen:
Verwendung eines Erzes mit hohem Gehalt an Fe2O3 - keine modernen technischen Hilfsmittel - es wird unter Bedingungen des 14ten Jh. und früher gearbeitet.
Das Gelände in Riedenburg, nahe Kriegers Bräustüberl, eignet sich insbesondere aufgrund des vorhandenen Wasserlaufes, sowie einer historischen Nähe zur vorzeitlichen/mittelalterlichen Eisenverhüttung im Gebiet des Altmühltales.

"Ofenmeister": Sigi, Bert, Gerd

Ofen Aufbau: ca. Werte

Ofenhöhe:

[cm]

102

Eisenerz Herkunftsland: Brasilien
typische Zusammensetzung:
Fe ca. 64 %
(d.h. in Vergleich zum theoretischen Wert 91% Reinheit )
Sonstige Beimengungen:
SiO2 3.00 %... Al2O3 0.70% ...Phosphor 0.03%
Schwefel 0.01%... K2O 0.01%
....CaO 0.02%
MgO 0.03%... Na2O 0.01% ....TiO2 0.08%
Mn 0.15% ....Sn < 0.01%..... Chrom < 0.005%
Zink < 0.005%
Feuchte: 8.0% max Verlust bei 105°C



Größe der Pellets::
0.15 mm - 3 mm 30%
min 3 mm - 5 mm 60%
max 5 mm - 10 mm 10% max


Rennofen mit Gebläse in Riedenburg an der Schambach
Durchmesser Schlot oben:
25
Durchmesser Basis (Schlot / Gesamt)
30 / 70
Wandstärke Basis:
20
Wandstärke Schlot oben:
7
Der Ofen ist nur aus Lehm errichtet ,ohne Verwendung von Stroh oder anderen Hilfsmitteln. Es gibt zwei Düsenöffnungen etwa 25 cm über Basis (verschließbar), Durchmesser 5 cm Neigung < 10°
rechts: eingesetztes Erz (Brasilien)
Gewinnen des Eisens:
2 C + O2 -> 2CO
2 Fe2O3 + CO -> 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO -> 3FeO + CO2
FeO + CO -> Fe + CO2

Zuschläge : CaO/ Al2O3 /SiO2
In der heißen Kohleschicht wandelt sich das Kohlendioxid gemäß dem Boudouard Gleichgewicht wieder in Kohlenmonoxid um, das von neuem als Reduktionsmittel wirkt. In Summe erfolgt die Reduktion der Eisenoxide durch den Kohlenstoff :
CO2 + C -> 2 CO
2FeO + 2 CO -> 2Fe + 2CO2
-----------------------------------
2 FeO + C -> 2Fe + CO2

Da die Reaktion endotherm ist, muss Energie zugeführt werden
In Wikipedia gibt es zum Thema Rennofen eine kurze, übersichtliche Einführung: "Bei dem Rennofen (siehe Abbildung) handelte es sich um aus Lehm oder Steinen errichtete Schachtöfen von ca. einem bis anderthalb Metern Höhe. Unter dem Schacht befand sich in manchen Fällen eine Herdgrube, die sog. Renngrube. Die Rennöfen wurden mit Holzkohle, selten mit Holz oder Torf warmgeheizt und von oben wechselschichtig mit Brennstoff und Erz mit einem Eisengehalt von bis zu 40 Prozent befüllt. Bei einer Temperatur von 1200 bis 1400 °C wurde ein Teil des Eisens im festen Zustand reduziert, gleichzeitig kam es zu einer Schlackenbildung (Schlacke). Die Schmelztemperatur von Eisen bei 1539 Grad Celsius wurde nicht erreicht. Die Schlacke lief (rann, daher der Name) aus Öffnungen aus dem Ofen bzw. in die Herdgrube. Da die Rennofentechnologie über mehr als 2.000 Jahre Anwendung fand, ist bei den zahlreichen Verfahrensweisen und Bauformen keine allgemeingültige Beschreibung der Ofenfahrweise möglich. Versuche ergaben aber, dass zur Gewinnung von einem Kilogramm Eisen ca. 30 Kilogramm Holzkohle erforderlich waren. Die Belüftung erfolgte in der Regel durch einen Blasebalg, es gab aber auch Ofenformen, in denen der natürliche Luftzug ausreichte. Deshalb wurden Rennöfen gerne auf Höhenzügen angelegt." Ein Höhenzug steht uns nicht zu Verfügung, aber die Erfahrung und Unterstützung von Herrn StD. Stegmüller, Lehrer für Chemie am Apian Gymnasium Ingolstadt, Initiator einiger Projekte zum Thema Rennofen. Der Platz ist schon ausgesucht und die Vorbesprechungen haben stattgefunden. Mit etwas Glück und Schweiß, Feuer, Erde und Wasser wird es uns gelingen etwas Eisen herzustellen. Was es taugen wird und wie das Experiment gelingt werden wir sehen, in jedem Fall wird es uns dem Spaß an der Geschichte sicher wieder ein Stück näher bringen.
S
Sonntag am Morgen gegen 6:00
. Abb: Jöns, H.:: Eisengewinnung im norddeutschen Flachland. In: Steuer und Zimmermann. S. 63-69

Links:
Rennofenprojekt des Apian Gymnasium Ingolstadt
Sendung mit der Maus
Die Roemer Online

http://home.arcor.de/nagel-frank/hintergrund.htm#Rennofen

http://www.tf.uni-kiel.de/matwis/amat/mw1_ge/artikel/schwert_und_zauberei.html

http://www.geomontanus.com/seiten/hitzerich_rennofen.htm
http://www.landschaftsmuseum.de/seiten/Lexikon/Eisengewinnung.htm
http://members.aon.at/dbundsch/latene.htm
http://de.wikipedia.org/wiki/Rennofen

Oben: prinzipieller Aufbau eines Rennofens, rechts Analyse eines eingesetzten Raseneiesenerzes, Quelle: Bernhard Reepen und Dr. Hermann Josef Drexler :www.heimatverein-greven.de , sowie die Analyse des eingesetzten Erzes (Fe Anteil umgrechnet 69%)

Der Name des Eisens (siehe Römpps Chemie Lexikon, Otto-Albrecht Neumüller, Franckh, Fachlexikon) Eisen: keltisch, illyrisch isarno, althochdeutsch: isarn, altirisch:iarn, scheint verwandt mit dem lateinischen ira=Zorn, das zornige kräftige Metall

Die Geschichte des Eisen:
siehe Römpps Chemie Lexikon, Otto-Albrecht Neumüller, Franckh, Fachlexikon)
Man kann für die Entdeckung des Fe kein genaues Datum angeben; sie verliert sich im Dunkel der Vorgeschichte. Wahrscheinlich wurde zunachst das ziemlich reine, seltene Meteoreisen als Waffe u. Werkzeug verwendet, da dieses keine umständlichen Verhüttungsverfahren erforderte. Kleinere Fe-Gegenstande findet man schon in ägyptischen. Gräbern, die etwa 4000 v. Chr. angelegt wurden, eiserne Werkzeuge um 3500 v. Chr. in Anatolien. Um 400 v. Chr. - in Europa datiert man die Eisenzeit auf ca. 800 v. Chr. bis zurn Jahre 0 - wurde im Siegerland bereits Fe verhüttet, und die Romer hatten schon vor 1800-2000 Jahren große Fe-Verhüttungsanlagen in Italien, Spanien, England, am Rhein u. in der Steiermark. Die berühmte Eisensäule von Delhi wurde etwa um 300 n. Chr. erstellt (vgl. a. Dorner, Umschau 67 (1967) 84). Die ersten Hochofen kamen im 14. Jh. auf. Mit der fortschreitenden Vergrößerung und Verbesserung der Hochofen u. der Beschleunigung bzw. Verbilligung der Stahlerzeugung (Siemens-Martin-Verf. 1864, Thomasprozess1877) erreichte die Eisenindustrie. schließlich ihren heutigen hochentwickelten Stand. Neben seiner herausragenden Bedeutung als Werkstoff wurde Eisen in der Alchemie verwendet, wo es mit dem Zeichen für Mars/Männlichkeit ? assoziiert wurde. Da europäische Verarbeitungstechniken (Rennofen) nur Temperaturen von knapp 1.300 °C erreichten, fand die Entwicklung von Gusseisen erst im 15. Jahrhundert in Schweden (Lapphyttan und Vinarhyttan) statt. Mit der gegossenen Kanonenkugel verbreitete sich die Gusseisenverarbeitung schnell wie die Feldzüge über ganz Europa. Als die schwindenden Wälder den wachsenden Holzkohlebedarf zur Eisengewinnung in Großbritannien nicht mehr decken konnten, wurde Kohle (genauer das Kohleprodukt Koks) von Abraham Darby als Alternative entwickelt. Diese Umstellung, zusammen mit der Erfindung der Dampfmaschine, gilt als Beginn der industriellen Revolution.

http://de.wikipedia.org/wiki/Eisen#Geschichte

EISEN (Fe, Ordnungszahl 26)

Chemisch reines Eisen ist ein silberweißes, verhältnismäßig weiches, dehnbares, recht reaktionsfreudiges Metall der Dichte 7.873 g/cm3, welches bei 1539°C schmilzt und bei 3070°C siedet. Es kommt in drei enantiotropen Modifikationen als Alpha- (kubisch-raumzentriert, ferromagnetisch), Gamma- (kubisch-dichtest, paramagnetisch) und Beta-Eisen (kubisch-raumzentriert, paramagnetisch) vor, deren Umwandlungspunkte bei 906°C und 1401°C liegen:
.....906°C................ 1401°C ........................1539°C
Alpha-Eisen < > Gamma-Eisen <>geschmolzenes Eisen.
Das Alpha-Eisen ist wie Cobalt und Nickel ferromagnetisch. Bei 768'C ("Curie-Temperatur") verliert es seine ferromagnetischen Eigenschaften und wird paramagnetisch. Früher nahm man irrtümlich an, dass sich bei 768'C eine andere Modifikation des Eisens bilde. Der Magnetismus des reinen Alpha-Eisens verliert sich wieder bei Entfernung des äusseren magnetischen Feldes, ist also nur temporär; dagegen besitzt kohlenstoffhaltiges Eisen, besonders Stahl, permanenten Magnetismus, der auch nach Entfernung des magnetischen Feldes erhalten bleibt. Die Löslichkeit von Kohlenstoff in Alpha--Eisen ist sehr gering und beträgt maximal 0.018% (bei 738'C), wie aus dem wiedergegebenen Ausschnitt aus dem Zustandsdiagramm des Systems Eisen-Kohlenstoff hervorgeht (schraffiertes Gebiet links unten). Wesentlich mehr Kohlenstoff (bis zu 2.1% bei 1153 °C) vermag sich in Gamma-Eisen, der zweiten festen Fe-Modifikation, zu lösen. In geschmolzenem Eisen beträgt die Löslichkeit von Kohlenstoff bei 1153°C ca. 4.3%. Sie nimmt mit steigender Temperatur noch zu (Diegramm, gestrichelte Linie rechts oben).


Phasendiagramm Eisen (Hollemann Wieberg, Lehrbuch der Anorganischen Chemie)

Der Rennofen entsteht:

05.05.2007: Besorgen des Materials. Herr Stegmüller stattet uns uns mit grünen Lehmziegel, 16 Stck a 17 kg, Schablone, Schutzbrillen etc aus.
(Rainer, Sigi, Gerd, Andrea und Jule)


06.05.2007
: Die ersten 7 Ziegel müssen dran glauben, wir setzen das erste Baumaterial an. Ca. 15 .. 20% Wasser auf einen Ziegel.
(Olli, Sigi, Andrea, Jule und Gerd)


06.05.2007: Der Lehm ist in handliche Kugeln geformt und kann jetzt bis zum 12.05. 2007 ruhen.


12.05.2007: Wir starten den Aufbau des Ofens.
(Rainer, Sigi, Olli, Mo, Gerd) (siehe weiter unten)

16.05.2007: 19:30 Uhr Weiterbau am Ofen, jetzt Innenhöhe 40 cm
(Sigi, Jule, Gerd)


19.05.2007 erstes Ausheizen und Trocknen (14.:15 bis 18:00)
(Sigi, Andrea, Rainer, Olli, Karin, Mo, Jule und Gerd)
ca. 6 kg kleines Holz, 5 weitere Grün-Ziegel als Reserve geholt (Rest jetzt 9 Ziegel, dies sollte reichen, Lehm aufbereitet)

20.05.2007 Weiterbau (19:00), 4 kleinere Schwindungsrisse im oberen Teil repariert, Innenhöhe jetzt 55 cm
(Sigi, Gerd, Jule)

22.05.2007 Weiterbau gegen 19:30, Zielhöhe 82 cm. erreicht
(Sigi, Gerd, Jule)

24.05.2007 Noch 7 Monate bis Weihnachten, Weiterarbeit Zielhöhe 100 cm .. 110 cm
geschafft. Es ist vollbracht der Ofen steht, und Kerstin hat die Runen aufgebracht
(Sigi ,Gerd, Jule, Kerstin, Gabi, Hans und die Jungs)

26.05.2007 / 28.05.2007 /30.05.2007: Jetzt nur noch immer wieder die Risse, die durch Trocknung und damit verbundenem Schrumpf entstehen, immer wieder beseitigen

02.06.2007 bis 03.06. 2007: Es ist vollbracht! Das Ziel ist erreicht: 11 kg Eisen sind geborgen (ca. weitere 4 kg noch im Ofen)! Nach 14 Stunden funktionierte das System hervorragend -vor allem der 2 - Kammer Blasebalg von Berti!!!. Wir haben daher die ganze Zeit ohne elektrisches Gebläse gearbeitet. Verarbeitet ca. 50 kg Holzkohle, ca. 200g Sand und 35 kg Erz (Fe2O3 Gehalt ca. 91Gew.% also 30% bis 40% mehr als die hier üblichen Erze)
Die Temparatur wurde ohne weitere Hilfsmittel rein subjektiv über die Färbung der Glut überwacht

Dabei waren
: Sigi, Berti, Gerd, Jay, Susi, Heiko, Kalle (bis zum Schluss), Mo, Kerstin, Achim, Klaus (Danke Gert für euren Erst-Geborenen), Gefilmt haben Jule, Susi, Andrea, Kerstin, Gerd und viele Besucher.


Flammenfärbungen des austretenden Gichtgases (CO, Kohlenoxid, Zündtemperatur 605°C) während des Betriebs des Rennofens (nach ca. 4h / 6 h / 8h). Unten Blick in den Rennofen (nach ca. 14 Betriebsstunden)

Rennofen Hauptschule Arzberg am 05./06.067.2008 (Leitung Jürgen Winkler, www.hs-arzberg.de)
Verarbeitung: Brauneisenerz aus der Region

Aufbau des Rennofens:

Fotos 1 ..4 Ausheben der Grube
Fotos 4 .. 10 Fundament + erster Ring (ca. 10 cm Innenhöhe)
Fotos 10 .. 18 zweiter Ring, Feuerloch, Belüftungslöcher

Material für Rennofen (Betrieb 8 h)
Feuerholz, Tannenzapfen (Füllhöhe ca. 30 cm)
Holzkohle (alle 20 min ca. 1 .. 2 kg = ca. 40 kg)
Eisenerz (alle 20 min ca. 1 kg = ca. 30 kg)

Ausheben der Grube

Abb. aus: Meyer, R.K.F und Schmidt-Kahler, H.: Wanderungen durch die Erdgeschichte. Bd. 6. Unteres Altmühltal und Weltenburger Enge. München 1994. S. 116
siehe auch
: http://home.arcor.de/nagel-frank/hintergrund.htm#Rennofen
Vorbereiten der Basisplatte
(Stärke ca. 5cm)
Aufbau der Basis mit Schablone
(Radius 30 cm)
Aufbau der Basis bis Höhe Feuerloch
ca. 20 cm
Basis mit Feuerloch
Aufbau 40 cm mit Rundholzeinsatz
für Blaslöcher (2)
Abschätzung Gewicht des Rennofens:
1. Volumen Fundament: VF = Pi*hF*R²
2. Volumen 1. Ring: V1R= Pi*h1R*(R² - r²) (r= Innenradius (Schlot))
3. Volumen Konus: Vk = Pi*hk*((Ru²+Ro²+Ru*Ro)/3 - r²) (o=oben / u=unten)
spez. Gew. Lehm Roh ca. 2g/cm³ Gewicht: Roh*(VF+V1R+Vk)
12.05.07 Innenhöhe ca. 10 cm / 16.05.07 Innenhöhe ca. 40 cm /19.05.07 Ausheizen
Ausheizen der Basis
ca. 6 h

Herstellung des Eisens vor 1400

Bildnachweis:

Abels Björn-Uwe u. Haberstroh Jochen: Ausgrabungen und Funde in Oberfranken (Fundchronik) Nr. 1 (1977-1978) bis Nr. 12 (1999-2000), in : "Geschichte am Obermain", Jahrbuch des Colloquium Historicum Wirsbergense, Jahrbuch 12 bis 23 (1978/79 bis 2001/2002)
Blick von obern und in das Feuerloch
ganz rechts: Gesinterte Basis und dann Regenschutz für den Rennofen

Rennofen im Altmühltal

http://www.altmuehltal.de/thalmaessing/wanderweg/eisen.htm

Zeitungsberichte über unser Projekt als pdf (ca. 15,202 MB):
Mittelbayrische Zeitung, Freitag, 1. Juni 2007 (Altmühltal und Jura),
Donaukurier, Lokales, Seite 22, DK Nr. 125, Freitag, 1. Juni 2007 (Riedenburger Teil)
Weitere Erwähnung: Pax et Gaudium, Ausgabe 28, Seite 68)

20.05.2007 Innenhöhe ca. 55 cm
Rennofen von oben
3D View des Lagers mit Rennofen

Schlot vor dem Betrieb

 

Reste im Schlot, deutliche Rotfärbung
Rechts: Durchhalten in der Dalmore Nacht
oben: 22.05.2007 Innenhöhe ca. 82 cm
22.05.2007 Zwischenhöhe 75 cm
Die Inschrift des Rennofens als jpg oder pdf
Vielen Dank für den Riedenburger Ritter! "Spundloch Ausführung"

oben: Sollhöhe 102 cm erreicht. Der Rennofen ist fertig. Kerstin hat die Inschriften und Symbole angebracht. Die vier alchemistischen Elemente, das Zeichen für Eisen, das Spundloch Symbol mit den Zeichen <ALU> (was soviel wie "Schutz, tabu oder Verzauberung" heissen soll, oder aber profan für Bier oder Met steht. Was auch immer: am Ende steht das Bier im Faß, und das Faß ist nichts ohne Spundloch!

Unten: Die lange Nacht des Dalmore. Wir erleben wie unsere Vorfahren gearbeitet haben. Witterungsbedingt könne wir am 02.06. erst um 18:00 anheizen und den Ofen über 2 h langsam auf Betrieibstemperatur (ca. 1200 bis 1300°C bringen). Fotos: Anheizen, das Gichtgas ist entzündet, folgende 4 Bilder Wache vor dem Ofen, Flammenfärbung der Gichtgase und endlich ist das Zeil erreicht: Teil dere Luppe (3,9 kg). Ganz unten: Der Ofen nach 14 h. Er wird hoffentlich eine Weile erhalten bleiben,

Abbildungen eines Blasebalg und Rennoffens beschrieben von Georg Agricola, De Re Metallica, Libri XII, Zwölf Bücher vom Berg- und Hüttenwesen, Matrixverlag, Neuntes Buch, 16 Jh., Seite 321 ff.. Unser Blasebalg, von Bert angefertigt, ist ähnlich aufgebaut (siehe Abb. oben). Weiter beschreibt Agricola die Verhüttung des Eisenerzes im Rennofen (Treibofen).

Zitat: " Eisenerz von besonderer Güte werden in einem Ofen verschmolzen, der einem Treibofen nicht unähnlich ist. Der Herd ist 31/2 Fuß hoch und je 5 Fuß lang und breit. In seiner Mitte besitzt er eine Vertiefung .... Er kann höher oder niedriger und weiter und enger sein, je nachdem ob aus einem Erze viel oder wenig Eisen entsteht. Dem Meister wird eine bestimmte Menge Eisenerz überwiesen, aus dem er mehr oder weniger Eisen erschmelzen kann. Wenn er zu diesem Zweck sein Werk und seine Arbeit beginnt, wirft er zunächst Holzkohlen in den Tiegel und streut dann über diese eine eiserne Schaufel voll zerkeleinertes Erz, gemischt mit Kalk, der noch nicht abgelöscht worden ist. Dann gibt er wiederum Kohlen auf und streut Erz darüber und wiederholt solange, bis eer einen schwach aufsteigenden Haufen gebildet hat. Diesen schmilzt er, indem er die Kohlen anzündet, den Winf aus den Blasebälgen, die sorgfältig in eine Düse eingelagert sind, anläßt und so das Feuer kräftig anfacht.......



Anordnung mehrerer Balsebälge

Betrieb eines Rennofens im 16. Jahrhundert, Georg Agricola, 12 Bücher vom Berg- und Hüttenwesen, Matrixverlag

Rasterelektronenmikroskop- Untersuchungen
(REM -Aufnahmen):

Man sieht in der Aufnahme deutlich die Eisen Kristallite, umgeben von Ca-Silikaten (inkl. Verunreinigungen aus dem Erz). Der Schmied der Dolina Geseelschaft für Landeskunde e.V. hat recht gehabt. Er wies uns darauf hin, dass man das Eisenkorn in der Rotglot farblich von den Schlackenanteilen unterscheiden kann. Man müsse im glühenden Material unter sanften äußeren Druck die Kristallite mehr und mehr vereinigen, dann wird das Material auch bearbeitbar. Sigi hat recht, wir haben die Temparatur zu früh fallen lassen. Wahrscheinlich wäre es gut gewesen noch 2 bis 3 Stunden ohne weitere Erzzugabe zu heizen, um weiteres Kornwachstum zu fördern, dann wäre vermulich auch ein besserer Schlackefluss entstanden.

llinks oben Calcium links unten Silicium Verteilung

rechts: Eisen Verteilung

unten links nach rechts:Analyse des Schliffes der zweiten Probe, Bereiche inkl. EDX Spektren der Bereiche 4 und 8 (eisenhaltig und eisenarme Zonen (Zwischenkormzonen)


Analysebereich S9 und S10
Rückstreuaufnahme

Analysebereich S3 und S4
Rückstreuaufnahme

Analysebereich S7 und S8
Sekundär Elektronen

Analysebereich 4

Analysebereich 8

Vorläufiges Ergebnis:

Es ist im vollem Umfang gelungen eine Eisenluppe unter den Bedingungen eines Feldlagers zu erzeugen, nur mit Methoden, die vor dem 14. Jh zur Verfügung standen. Das System Rennofen / 2-Kammer-Blaseblag ist funktionstüchtig. Die Ofentemperatur konnten über Erfahrung und Wissen der beteiligten Fachleute (Siegfried Krause und Bernhard Klier) subjektiv kontrolliert werden, d.h. es wurde bewusst auf den Einsatz von Temperaturmesseinrichtungen (Fühler, Seegerkegel etc.) verzichtet. 14 Betriebstunden des Ofen reichten aus, um ca. 15 kg schlackendurchsetzte Eisenluppe zu erzeugen. Aufgrund Reinheit des eingesetzten Erzes(vergleiche o.a. Analysen) konnte, wie schon bei anderen Versuchen mit dem eingesetzten Erz kein Schlackefluss beobachtet werden. Dies kann auch zum Teil daran liegen, dass sich in der Schlussphase eine Kammer im Ofenraum mit Decke oberhalb der Zuluftöffnugen gebildet hat. Eine Erklärung hierfür ist in der Betriebsweise des Rennofen gegen Ende des Prozesse zu finden. Das so gewonnen Eisen ist, wie erwartet, noch nicht schmiedbar. Es wird durch Bert Klier weiter vorsichtig behandelt. Dank an dieser Stelle für die wertvollen Hinweise des Schmiedes der DOLINA Gesellschaft für Landeskunde e.V. Nachdem unser Rennofen/Belüftungssystem getestet wurde, können jetzt die weiteren Versuche zur Optimierung folgen (z.B. Einsatz hiesigem Erzes). Da der Ofen unvesehrt hinterlassen wurde, kann dieser jederzeit besichtigt werden.

(Autoren und Betreiber: Siegfried Krause, Bernhard Klier, Dr. Gerd Schulz)

Vielen Dank allen, die mit geholfen haben, diesen Erfolg zu ermöglichen. Allen voran Berti (der sich mit durch die Nacht kämpfte und darüberhinaus den Blasebalg hergestellt hat), Andrea und "Siegurd/Kriemhilde" (die Sigi während des Aufbaus entbehren mussten) und dem Apian Gymnasium Ingolstadt mit Herrn Studiendirektor Alfred Stegmüller sowie Hans und Gabi Dürschinger und ihren Jungs aus Riedenburg. Aber auch allen denen, die mit uns gewacht und ausgehalten haben in der langen Nacht des Dalmore (Danke insbesondere an Susi, Heiko, Mo, Kalle und Jay). Den Riedenburgern und Besuchern, vor allem Herrn Prof. Dr. Brenner (Ehrenpräsident der DOLINA Gesellschaft für Landeskunde e.V.) sowie den Vorsitzenden und Mitgliedern des Vereins und Herrn Huber (Hammerschmiede Hexenagger) danken wir für Ihr überaus starkes Interesse und interessanten Informationen.

Wir werden demnächst unsere Erfahrungen detailliert präsentieren und wissen schon wie wir es besser machen können !

Überzeichnete Fotos zur Verdeutlichung der Verwitterungsspuren

Deutliche Verwitterungspuren nach ca. 3 Wochen durch den zwischenzeitlichen Regen verursacht. Mittlerweile ist der Ofen auch umgefallen. Jedoch haben Gabi und Hans und die Jungs die Einzelteile gerettet.

4. links Bild oben: Man erkennt deutlich die Reaktion mit dem Lehm der Ofenwandung. Dieser Vorgang trägt ebenfalls zur Schlackenbildung

4. links Bild unten: Erkennbar, Verwittertunsspuren an der Inschrift